Benito Roggio Ferroindustrial

Por qué una localidad en el corazón de la Argentina se convirtió en un lugar clave para el transporte público porteño

Emova, concesionaria de la red de subtes de Buenos Aires, traslada las formaciones al taller de Benito Roggio ferroindustrial en Juárez Celman, a 718 kilómetros de distancia

La planta de Benito Roggio ferroindustrial funciona en un terreno de 120.800 m2 en la localidad cordobesa Juárez Celman, a 22 kilómetros de la capital provincial -Gentileza Emova

JUÁREZ CELMAN, Córdoba.3 Feb (La Nacion).-– Un terreno de 120.800 m², un negocio fallido y una visión. Fue así que en febrero de 2008 la localidad cordobesa de Juárez Celman, partido de Colón, comenzó un camino ascendente hasta convertirse en un lugar clave para el transporte público porteño: allí se realizan actualmente las reparaciones y el mantenimiento general de los subterráneos, así como de todo el material rodante ferroviario del país.

En esta localidad, fundada a fines del siglo XIX a 22 kilómetros de la capital cordobesa y a 718 de la ciudad de Buenos Aires, funciona hoy la empresa Benito Roggio ferroindustrial (BRf), parte del Grupo Roggio junto con Metrovías y Emova, esta última concesionaria desde el 1° de diciembre de 2021 de la red de subte porteña hasta 2033.

“Antes en este lugar funcionaba una cantera, pero como el negocio no prosperó se emplazó esta planta de reparación de vagones y material rodante. El primer año empezamos con 40 empleados y reparamos un vagón; el siguiente, un coche de pasajeros, y el posterior, una locomotora”, detalló a LA NACION Carlos Siragusa, director comercial de BRf y uno de los principales impulsores de este proyecto. El lugar, además, posee una ubicación estratégica para recibir el material rodante, en el centro geográfico del país con acceso por la ruta nacional Nº9.

“Una explosión de trabajo”

Si bien Emova cuenta con talleres propios para cada línea de subte en diferentes puntos de la Capital y el conurbano bonaerense, la empresa concesionaria decidió tercerizar algunos de los trabajos de reparación y mantenimiento para, según indicaron desde la compañía, “cumplir con el objetivo de mejorar la operatividad de la flota”.

En palabras de Lucas Slobozian, gerente general operativo de BRf, durante 2022 hubo una “explosión de trabajo” en el que pasaron de tener 111 empleados a 237 en solo un año con diferentes perfiles técnicos. Una de las razones detrás de este fenómeno fue el fin de las restricciones de circulación producto de la pandemia de Covid-19, que produjeron un “diferido de mantenimiento”.

Es que durante el aislamiento social preventivo y obligatorio (ASPO) el servicio de subte fue solo para trabajadores esenciales, y la cantidad de trenes en servicio se redujo al 5% de la capacidad total. Las formaciones paradas no requerían revisión, pero a medida que se fue reactivando la oferta de transporte también se incrementó la necesidad de las intervenciones de este tipo.

El objetivo de BRf y Emova es poner en funcionamiento a lo largo de este año 57 coches, que se sumarán a los 140 que ya se encuentran en servicio

Gentileza Emova

“En los próximos cuatro años es muy importante ponerse al día. Por eso Emova tuvo que apoyarse en proveedores externos para arreglar el material rodante en tiempo y forma”, explicó Slobozian a este medio, y detalló que si bien en BRf realizan el mantenimiento medio y pesado, en los talleres locales se realizan fundamentalmente tareas de alistamiento como la recolección de residuos, la remoción de grafitis y materiales adhesivos no autorizados, así como la limpieza del interior y exterior de las formaciones.

A lo largo de este año, el objetivo de BRf y Emova es poner en funcionamiento 57 coches, que se sumarán a los 140 que ya se encuentran en servicio.

¿Qué son las revisiones generales?

“Es como el service del auto”, ejemplificó el gerente general operativo de BRf, y precisó que cada plan de mantenimiento lo define el fabricante. El kilometraje es proporcional al trabajo a realizar sobre todos los equipamientos que componen un tren: bogies, sistemas de frenos neumáticos, sistemas eléctricos, carrocerías, puertas, ventiladores y compresores.

En el playón central de la planta hay rieles preparados para ubicar el material rodante que llega y se va. Allí se veían coches de tren de la línea Urquiza para ser entregados, coches del fabricante CAF 6000 de la línea B del subterráneo y otros Nagoya 5000, pertenecientes a la línea C.

El playón central de ingreso y egreso de los coches, así como las áreas de trabajo, techadas, en donde se realizan los diferentes trabajos de reparación y mantenimiento

   Gentileza Emova

Una vez que ingresan a BRf, luego de ser transportados por tierra en carretones o camiones, se desmontan los componentes del coche, se limpian, se inspeccionan, se reparan las partes dañadas y, por último, se realizan controles de los componentes reparados: pruebas estáticas y dinámicas de frenado y marcha para evaluar la calidad y seguridad del trabajo ya hecho. Tanto Slobozian como Siragusa son responsables civiles y penales de ocurrir cualquier accidente con las formaciones. Nada debe fallar.

Raimer Álvarez y Luis Rivarola, empleados desde hace 8 meses y 15 años, respectivamente, son ambos inspectores de calidad. Llevan gafas de seguridad, tapones naranjas en los oídos y casco. En equipo, muestran las pruebas para testear las balonas de los bogies, unas estructuras neumáticas que ayudan a la suspensión del material rodante. Le ponen peso y ponen a prueba su presión. Tienen en sus manos planillas que van completando a medida que avanzan en los controles.

“Arranqué como operario y me especialicé en neumáticos”, indicó Rivarola a LA NACION sin dejar de realizar su trabajo, que desempeña desde las 7 hasta las 15.48 de lunes a viernes.

“Por el caudal de trabajo actual, por lo general se realizan dos horas extras todos los días. Incluso, muchos empleados vienen también los sábados en turnos que van de 7 a 13. Cada una de estas horas se paga el doble”, sumó el gerente general operativo de BRf.

En el sector de reparación estructural los operarios buscan fisuras en las piezas. “Franco Balberón, nivel 2 partículas magnetizables”, se presentó, cual soldado, uno de ellos. Se encontraba inmerso en su trabajo buscando rajaduras en un bogie CAF 6000 con un polvo color ladrillo magnetizado que derramaba en la superficie para poner en evidencia cualquier anomalía. Con un marcador blanco destacaba lo que encontraba para luego ocuparse de su reparación.

Las mismas escenas se replicaban en los sectores “tornería”, “carrocería”, “pintura” y “terminación”: empleados con diferentes perfiles y especialidades absortos en sus labores industriales, determinantes para el correcto funcionamiento de un medio de transporte que, a 718 kilómetros de distancia, utilizan alrededor de 800.000 usuarios por día.